Система бережливого производства

Содержание

Что такое lean production и с чем его едят?

Система бережливого производства

эксперт в области систем менеджмента

История бережливого производства началась с кризиса в компании Toyota. В 50-х годах XX века в послевоенной Японии бушевал финансовый кризис. Он был связан с истощением финансовых и производственных ресурсов. Единственным способом выживания компаний являлось улучшение качества продукции с одновременным снижением себестоимости.

Именно в этот момент Тайити Оно, прародитель концепции бережливого производства, стал исполнительным директором завода Toyota Motor. Он придумал и внедрил уникальную производственную систему, которая позже стала именоваться Toyota Production System (TPS).

Она основывалась на выявлении операций, которые добавляли ценность для потребителя и сокращали непроизводительные затраты.

С этого момента начался золотой век компании Toyota, которая успешно вышла на мировой рынок, покорив потребителей соотношением цены и качества своих автомобилей.

В начале 80-х на рынке США появились автомобили Toyota. Они неожиданно быстро стали популярны, перехватив изрядную долю рынка у большой тройки автопроизводителей США.

После этого в Японию на завод Toyota отправилась группа американских ученных во главе с Джеймсом П. Вумеком и Даниелем Т.Джонсом.

В результате исследований производственной системы «Тойоты» они сформулировали концепцию бережливого производства и изложили ее в своих книгах, которые позже стали бестселлерами.

8 видов потерь

Тайити Оно выступал за борьбу с непроизводительными потерями (муда), то есть за уменьшение любой деятельности, которая потребляет ресурсы, но не добавляют ценности для конечного потребителя. Для этого в первую очередь нужно определить операции, повышающие ценность. И это не всегда просто. А затраты на остальные операции надо сделать минимальными.

Рассмотрим пример покраски забора.

Рабочий берет со склада краску и кисточку, подходит к забору, окунает кисточку в краску, проводит несколько раз ей по забору, повторяет цикл, регулярно чистит кисточку, в конце рабочей смены он относит оставшиеся материалы на склад, а его начальник проверяет работу. Из всех описанных операций только проведение кисточкой по забору добавляет ценность для потребителей.

Тайити Оно выделил семь основных групп потерь. Восьмую группу сформулировал Джеффри Лайкер. Этот вид потерь также стал каноническим для бережливого производства. Речь идет о следующих видах:

  1. Перепроизводство. Причины возникновения потерь этой группы – выведенные из оборота средства организации, стоимость аренды складов и зарплата ответственного персонала.
  2. Ожидание в очередях. Основные источники этого вида потерь связаны с простоем оборудования и персонала, который ожидает поставки необходимых комплектующих.
  3. Транспортирование. Это потери, связанные со стоимостью излишнего перемещения продукта как на самом производстве, так и от поставщиков/потребителей (износ транспортировочного оборудования, стоимость логистики, появление брака в результате транспортировок).
  4. Производственные процессы, не создающие добавленной стоимости. Это затраты связанные, например, с добавлением товару функций, не нужных конечному потребителю (холодильник со встроенным экраном), или проведение технических операций, которые не добавляют ценности потребителю.
  5. Лишние материально-производственные запасы. Данный вид потерь связан с затратами на аренду складов для хранения продукции, на зарплату ответственному персоналу, с рисками превысить срок годности запасов.
  6. Лишние движения. В данном случае потери возникают из-за того, что сотрудник тратит время на лишние перемещения в рабочем пространстве, поиск необходимых инструментов и т.д. На некоторых участках производства потери времени могут составлять до 20%.
  7. Потери, связанные с качеством. В этот вид потерь входят потери на исправление брака, утилизацию неисправимого брака и излишние проверки качества изделий.
  8. Потери от нереализованного творческого потенциала сотрудников. Они связаны с тем, что сотрудник выполняет не свойственные ему виды работ или делает то, к чему у него нет способностей либо интереса. Данные потери чаще всего обусловлены отсутствием инструмента по поиску и поддержке производственных инициатив сотрудников.

Основным способом борьбы с потерями, согласно концепции бережливого производства, служат принципы вытягивания производства и Just in time.

Принцип вытягивания производства подразумевает, что заказ на каждый этап производства приходит от последующего участка производственного процесса (внутреннего потребителя), а начинается все с тщательного изучения потребностей и предпочтений конечного потребителя (внешнего потребителя – клиента). Но в условиях крупного производства этого добиться крайне сложно, поэтому исходящий сигнал подает команда маркетологов, которая оперативно и непрерывно мониторит ситуацию на рынке. Это позволяет избежать потерь от перепроизводства.

Принцип Just in time предполагает, что система планирования и организации работы компании построена так, что все необходимые элементы поступают в производственный процесс в нужный момент и в необходимом количестве. Также этот принцип предполагает бездефектное производство, так как брак может сломать всю четкую систему планирования.

Для реализации концепции бережливого производства применяют широкий спектр методов.

5S

Это, наверное, самый популярный метод бережливого производства. Его суть заключается в рациональной и эффективной организации рабочего пространства.

Он нацелен на борьбу с потерями, возникающими в результате поиска нужного инструмента, а также в результате брака из-за неисправного оборудования или неубранного рабочего места сотрудника.

В этой системе рабочее пространство рассматривается как индивидуальное рабочее место отдельного сотрудника (от директора до уборщицы), так и производственное помещение в целом.

Seiri – сортировка

Необходимо разделить все предметы в рабочем пространстве на группы:

  • всегда нужные: находятся в рабочем пространстве;
  • иногда нужны: вынесены из рабочего пространства, но остаются в пределах досягаемости;
  • ненужные: должны быть удалены.

Основная идея этого принципа: чем меньше вещей нас окружает, тем легче работать.

Seiton – соблюдение порядка

Для каждой вещи и инструмента должно быть определено свое конкретное место. Этот порядок необходимо поддерживать. Выбор места для инструментов должен проводиться рационально:

  • вещь, которой пользуются постоянно, всегда находится под рукой;
  • вещи, которые необходимы редко, не должны мешать сотруднику.

Чаще всего при внедрении 5S контуры вещей прорисовываются прямо на рабочем месте, а сотрудники службы качества регулярно проводят аудит рабочего места.

Seiso – содержание в чистоте

Это самый понятный принцип метода 5S. Пыль и грязь провоцируют брак и потери, а следовательно, влияют на эффективность и себестоимость. В большинстве случаев этот принцип трактуют как регулярную уборку не только помещения, но и рабочего места. Однако существуют два нюанса.

  1. За уборку рабочего места отвечает не только уборщица, но и сам сотрудник.
  2. Производство нужно устроить так, чтобы мусора и отходов было как можно меньше, и они должны быть локализованы.

Shisuske – стандартизация

У каждого сотрудника должны быть под рукой наглядные инструкции по его деятельности. Они должны быть минимизированы, понятны, визуализированы. Регулярно проводятся стандартизованные проверки технологического оборудования в рабочем пространстве.

Seiketsu – совершенствование

Для существования системы 5S необходимо не только поддерживать уже разработанные механизмы, но и постоянно их совершенствовать. Производственный цикл не стоит на месте, компании меняются, механизмы 5S должны меняться вместе с ними.

Стандартизация

Этот метод подразумевает создание наглядных инструкций для сотрудников, описывающих основные процессы производства. Инструкции должны регламентировать все операции, которые выполняет сотрудник, максимально коротко, понятно и наглядно.

Максимальный объем инструкций должен составлять 3 страницы, лучше всего – менее одной. Желательно использовать инструкцию с максимальной визуализацией, хорошим примером этого подхода служат, например, инструкции по сборке мебели IKEA, инструкции по охране труда компании «Артис», правила сборки конструкторов LEGO.

Помимо рабочих инструкций, в организации кратко и понятно должны быть описаны все процессы. Для этого, как правило, используются блок-схемы.

Все инструкции должны быть оформлены по единым правилам для всей организации и регулярно обновляться. Руководству следует контролировать выполнение инструкций сотрудниками.

В случае выявления отклонений следует провести анализ и определить, почему сотрудник отклонился от инструкций: из-за желания упросить себе жизнь в ущерб производственному процессу или он нашел более оптимальный путь выполнения операций.

В последнем случае его опыт следует внедрить в организации, а сотрудника премировать.

Этот метод направлен на уменьшение вариабельности рабочего процесса, снижение количества брака, а также облегчение процесса адаптации новых сотрудников в производственный процесс.

Poka-Yoke

Название этого метода переводится на русский язык как «защита от оплошностей» или «защита от дурака». Он направлен на создание таких условий, при которых сотруднику просто невозможно совершить ошибку, то есть на максимально возможное исключение «человеческого фактора».

Этот метод сугубо практический, поэтому общих принципов для него не существует. Для понимания идеи – несколько примеров:

  • Использование конструктивных элементов, которые делают невозможной неправильную сборку всей конструкции. Например, форма SD- или флеш-карт не позволяет вставить их в носитель не той стороной.

  • Цветовая маркировка элементов при производстве. Элементы, которые должны быть соединены между собой, маркируются одним цветом. Например, провод и его разъем маркируются одним цветом: красное к красному, желтое к желтому.

  • Автоматизированная система контроля. Создание системы, которая не пропустит элемент на следующий участок производства, если в нем есть брак. Например, на конвейерной линии рабочий должен соединить две детали четырьмя шурупами в сквозные отверстия. После выполнения этой процедуры на ленте установлен фотоэлемент, и, если один из шурупов не закреплен, данный элемент не проходит дальше.

Этот метод также используют для предотвращения производственного травматизма. Например, на конвейерной ленте для распила мебельного щита сотруднику нужно нажать на две кнопки двумя руками. Это сделано для того, чтобы сотрудник не смог при работающей фрезе одной рукой попытаться поправить мебельный щит. Как только он отпускает одну из кнопок, фреза останавливается.

Применение этого метода уникально для каждой отдельной организации, однако игнорировать его нельзя.

Канбан

Это основной метод для реализации JIT и вытягивающего производства. Изначально, это были карточки, которые сотрудник на производственной линии передавал своим внутренним поставщикам, когда у него заканчивались элементы, необходимые для производства. Сейчас исполнителем не требуется передавать карточки, это делает автоматизированная система.

Тайити Оно сформулировал основные правила использования метода канбан:

  • Никто не может изготавливать детали без получения заказа на них.
  • Карточка канбана должна прикрепляться к любой детали или партии деталей.

Использование метода канбан позволяет:

  • добывать информацию о месте и сроках получения и транспортировки продукции;
  • предотвращать перепроизводство;
  • предотвращать появление дефектной продукции, выявляя, на каком именно этапе происходят дефекты.

Метод быстрой переналадки оборудования (SMED)

Данный метод является сугубо практическим и уникальным для каждой отрасли. Его основная задача – сокращение времени на переналадку оборудования.

Это позволит производить детали мелкими партиями, что в свою очередь инициирует применение принципов вытягивания и JIT.

Подробно описывать технические решения этого метода нецелесообразно, так как в большинстве случаев они уникальны для каждого предприятия.

Выше рассмотрены самые популярные, но далеко не все методы и инструменты бережливого производства. Среди не попавших в обзор:

  • 6 сигм – методология, направленная на создание бездефектного производства.
  • Кайдзен – система непрерывного совершенствования процессов в организации.
  • Анализ узких мест – методология, направленная на поиск и устранение так называемого бутылочного горлышка в производстве.
  • Пять «почему?» – метод поиска решений возникших проблем.
  • Карта потока создания ценности – инструмент позволяющий выявить операции, добавляющие ценность продукции для конечного потребителя.
  • Всеобщее обслуживание оборудования (TPM) – методология, направленная на увеличение срока службы и эффективности оборудования.
  • Визуализация производства – данный метод нацелен на информирование сотрудников о состоянии производства простыми визуальными средствами, и другие.

подробнее

Хотя все приведенные методы разрабатывались для производственных компаний, концепция бережливого производства широко используется в сфере услуг, например, в логистике, медицине, ИТ-сфере.

Подробнее о практическом применении бережливого производства читайте в статьях: «От 5S до канбана: методы на все случаи жизни«, «Шесть секретов повышения эффективности«, ««Технониколь»: мы не внедряем бережливое производство, мы устраняем потери«.

#бережливое производство #5S #виды потерь #ликбез

Нравится: 8 распечатать статью

Источник: https://kachestvo.pro/kachestvo-upravleniya/berezhlivoe-proizvodstvo/chto-takoe-lean-production-i-s-chem-ego-edyat/

Бережливое производство и его инструменты. Бережливое производство — это..

Система бережливого производства

Бережливое производство – это особая схема управления компанией. Основная идея состоит в постоянном стремлении исключить любые виды издержек.

Бережливое производство – это концепция, предполагающая вовлечение в процедуру оптимизации каждого сотрудника. Такая схема направлена на максимальное ориентирование в сторону потребителя.

Рассмотрим далее более подробно, что собой представляет система бережливого производства.

История возникновения

Внедрение бережливого производства в промышленность произошло в 1950-е годы в корпорации Toyota. Создателем такой схемы управления стал Тайити Оно.

Большой вклад в дальнейшее развитие как теории, так и практики внес его коллега – Сигео Синго, который, кроме прочего, создал способ быстрой переналадки.

Впоследствии американские специалисты исследовали систему и концептуализировали ее под названием lean manufacturing (lean production) – «тощее производство». В первое время концепция применялась в первую очередь в автомобилестроении.

Спустя время схема была адаптирована и к процессному производству. Впоследствии инструменты бережливого производства стали использовать в здравоохранении, коммунальном хозяйстве, сфере услуг, торговле, вооруженных силах, секторе госуправления и прочих отраслях.

Бережливое производство на предприятии предполагает анализ ценности продукта, который выпускается для конечного потребителя, на каждой стадии создания. Основной задачей концепции выступает формирование непрерывного процесса устранения издержек.

Другими словами, бережливое производство – это устранение любых действий, вследствие которых потребляются ресурсы, но в результате не создается никакой ценности для конечного потребителя. К примеру, ему не нужно, чтобы готовое изделие или его комплектующие были на складе.

При традиционной системе все затраты, связанные с браком, переделкой, хранением, и прочие косвенные расходы перекладываются на потребителя. Бережливое производство – это схема, по которой вся деятельность компании разделена на процессы и операции, которые добавляют и не добавляют ценность продукту.

В качестве основной задачи, таким образом, выступает планомерное уменьшение последних.

Бережливое производство: потери

В качестве синонима издержек в ряде случаев применяется термин muda. Это понятие означает различные расходы, мусор, отходы и так далее. Тайити Оно выделил семь видов издержек. Потери образуются вследствие:

  • ожидания;
  • перепроизводства;
  • транспортировки;
  • лишних стадий обработки;
  • ненужных перемещений;
  • выпуска дефектных товаров;
  • лишних запасов.

Главным видом потерь Тайити Оно считал перепроизводство. Оно является фактором, вследствие которого возникают и остальные издержки. К приведенному выше списку был добавлен еще один пункт.

Джеффри Лайкер, занимавшийся исследованием опыта Toyota, назвал в качестве потери нереализованный потенциал служащих.

В качестве источников затрат называют перегрузку мощностей, сотрудников при осуществлении деятельности с повышенной интенсивностью, а также неравномерность исполнения операции (к примеру, прерывающийся график вследствие колебания спроса).

Принципы

Бережливое производство представляется в качестве процесса, разделенного на пять стадий:

  1. Определение ценности конкретного товара.
  2. Установление потока создания ценности данного продукта.
  3. Обеспечение непрерывного течения потока.
  4. Предоставление потребителю возможности вытягивать товар.
  5. Стремление к совершенству.

Среди прочих принципов, на которых основывается бережливое производство, следует выделить:

  1. Достижение отличного качества – сдача товара с первого предъявления, использование схемы «ноль дефектов», выявление и решение проблем на самых ранних стадиях их возникновения.
  2. Формирование долгосрочного взаимодействия с потребителем посредством деления информации, затрат и рисков.
  3. Гибкость.

Производственная система, используемая в Toyota, базируется на двух основных принципах: автономизации и «точно вовремя». Последний означает, что все необходимые элементы для сборки поступают на линию именно в тот момент, когда это нужно, строго в определенном для конкретного процесса количестве для сокращения складского запаса.

Составные элементы

В рамках рассматриваемой концепции выделены различные компоненты – методы бережливого производства. Некоторые из них могут и сами выступать в качестве схемы управления. К основным элементам относятся следующие:

  • Поток единичных товаров.
  • Общий уход за оборудованием.
  • Система 5S.
  • Кайдзен.
  • Быстрая переналадка.
  • Предотвращение ошибок.

Отраслевые варианты

Бережливое здравоохранение представляет собой концепцию сокращения временных затрат медперсонала, не связанных непосредственно с оказанием помощи людям. Лин-логистика является вытягивающей схемой, которая объединяет всех поставщиков, привлеченных к потоку создания ценности. В данной системе происходит частичное восполнение запасов небольшими объемами.

В качестве основного показателя в этой схеме выступает логистическая совокупная стоимость. Инструменты бережливого производства используются почтовым ведомством Дании. В рамках концепции была осуществлена масштабная стандартизация предлагаемых услуг. Целями мероприятия выступали повышение производительности, ускорение пересылок.

Были введены «карты поточного формирования ценности» для контроля и идентификации услуг. Также разработана и внедрена впоследствии система мотивации служащих ведомства. В строительстве сформирована особая стратегия, ориентированная на повышение эффективности процесса возведения сооружений на всех стадиях. Принципы лин-производства были адаптированы для разработки ПО.

В городском, государственном управлении также используются элементы рассматриваемой схемы.

Кайдзен

Идея была сформулирована в 1950 году доктором Демингом. Внедрение этого принципа принесло большие доходы компаниям Японии. За это специалист был награжден императором медалью. Спустя время Союзом науки и техники Японии был объявлен приз им. Деминга за качество промышленных товаров.

Преимущества филосифии кайдзен

Достоинства этой системы были оценены в каждом промышленном секторе, где создавались условия для обеспечения наивысшей эффективности и производительности. Кайдзен считается японской философией. Она состоит в пропаганде непрерывных изменений.

Школа мысли кайдзен настаивает на том, что постоянные преобразования выступают в качестве единственного пути к прогрессу. Основной упор система делает на повышение производительности посредством устранения ненужной и тяжелой работы. Само определение создано путем соединения двух слов: «кай» – «изменить» («преобразовать»), и «дзен» – «в сторону лучшего».

Достоинства системы достаточно четко отражает успех экономики Японии. Это признают не только сами японцы, но и эксперты мира.

Цели концепции кайдзен

Выделяют пять основных направлений, по которым осуществляется развитие производства. К ним относят:

  1. Сокращение отходов.
  2. Незамедлительное устранение неисправностей.
  3. Оптимальное использование.
  4. Работа в команде.
  5. Наивысшее качество.

Следует сказать, что большая часть принципов основывается на здравом смысле. Основными компонентами системы выступают улучшение качества товара, привлечение к процессу каждого сотрудника, готовность к взаимодействию и переменам. Все эти мероприятия не требуют сложных математических расчетов или поиска научных подходов.

Сокращение отходов

Принципы философии кайдзен направлены на значительное снижение потерь на каждом этапе (операции, процессе). Одним из основных преимуществ схемы считается то, что она включает в себя каждого сотрудника. Это, в свою очередь, предполагает разработку и последующую реализацию предложений по совершенствованию на каждом уровне управления. Такая работа способствует минимизации потерь ресурсов.

Незамедлительное устранение неполадок

Каждый работник в соответствии с концепцией кайдзен должен противодействовать проблемам. Такое поведение способствует быстрому решению вопросов. При немедленном устранении неполадок время производственного цикла не увеличивается. Незамедлительное решение проблем позволяет направлять деятельность в эффективное русло.

Оптимальное использование

При быстром решении проблем высвобождаются ресурсы. Они могут использоваться для усовершенствования и достижения иных целей. В комплексе эти меры позволяют наладить непрерывный процесс эффективного производства.

Работа в команде

Привлечение к решению проблем всех сотрудников позволяет найти выход быстрее. Успешное преодоление сложностей укрепляет дух и повышает самооценку сотрудников компании. Командная работа устраняет конфликтные ситуации, способствует формированию доверительных отношений между вышестоящими и нижестоящими служащими.

Лучшее качество

Быстрое и эффективное решение проблем способствует слаженной работе в команде, созданию большого объема ресурсов. Это, в свою очередь, обеспечит повышение качества выпускаемой продукции. Все это позволит компании выйти на новый уровень мощностей.

Источник: https://FB.ru/article/189365/berejlivoe-proizvodstvo-i-ego-instrumentyi-berejlivoe-proizvodstvo---eto

Принципы бережливого производства — фундамент метода

Система бережливого производства

Имея понимание в общих чертах о Бережливом производстве, хочется сразу переходить к его использованию. Но, чтобы правильно использовать, необходимо понимать принципы Бережливого производства. Сами по себе они очень просты, но, чтобы их реализовать, потребуется очень много усилий.

Бережливое производство основные принципы (Lean production, Lean manufacturing)

В настоящий момент существует 5 принципов:

1. Определение ценности для потребителя

Чтобы лучше понять первый принцип определения потребительской ценности, важно понять, что такое ценность. Ценность — это то, за что клиент готов платить. Это имеет первостепенное значение для выявления фактических или скрытых потребностей клиента. Иногда клиенты могут не знать, чего они хотят, или не могут сформулировать это.

Это особенно распространено, когда речь идет о новых продуктах или технологиях. Существует множество методов, таких как интервью, опросы, демографическая информация и веб-аналитика, которые могут помочь вам расшифровать и выяснить, что клиенты считают ценным.

Используя эти качественные и количественные методы, вы можете узнать, что клиенты хотят, как они хотят, чтобы продукт или услуга были доставлены, и за цену, которую они себе представляют.

2. Формирование и визуализация потока создания ценности

На этом этапе цель состоит в том, чтобы, используя ценность клиента в качестве ориентира идентифицировать все действия, которые способствуют созданию ценности. Действия, которые не увеличивают ценность для конечного потребителя, считаются потерями.

Потери можно разбить на две категории: неценные добавленные, но необходимые и неценные, и ненужные. Последние являются чистыми потерями и должны быть устранены, в то время как первые должны быть максимально сокращены.

Сокращая и устраняя ненужные процессы или этапы, вы можете гарантировать, что клиенты получают именно то, что им нужно, и в то же время снижать стоимость производства этого продукта или услуги.

Для оптимизации работы и выявления потерь необходимо детально описать все действия от момента получения заказа, до поставки продукции потребителю.

Виды потерь в основном рассматривают по 8 видам:

  • Перепроизводство
  • Излишние запасы
  • Дефекты
  • Действия не создающие ценности
  • Ожидание
  • Излишние передвижения
  • Транспортировка
  • Неиспользованный потенциал сотрудников

3. Построение непрерывного потока создания Ценности

Необходимо обеспечение бесперебойной работы всех этапов без прерываний и задержек.

Некоторые стратегии для обеспечения бесперебойного выполнения операций по добавлению стоимости включают в себя: разбивку этапов, перенастройку этапов производства, выравнивание рабочей нагрузки, создание межфункциональных отделов и обучение сотрудников навыкам работы с разными навыками и адаптивность. Это может потребовать перепроектирования процессов или применения новых технологий. Все действия должны добавлять ценность продукту.

4. «Вытягивание» (Pull) потока

Запасы считаются одними из самых больших потерь в любой производственной системе. Целью системы, основанной на «вытягивании», является ограничение запасов и незавершенного производства (WIP), обеспечивая при этом необходимые материалы и информацию для бесперебойной работы.

Другими словами, система, основанная на «вытягивании», позволяет осуществлять доставку и производство точно в срок, когда продукты создаются в то время, когда они необходимы, и только в необходимых количествах. «Вытягивание» выполняется с учетом потребностей конечных клиентов.

Следуя потоку создания ценности и работая в обратном направлении через производственную систему, вы можете быть уверены, что произведенная продукция сможет удовлетворить потребности клиентов.

5. Стремление к совершенству

Потери предотвращаются посредством выполнения первых четырех этапов: 1) определения Ценности, 2) Отображения потока создания ценности, 3) Построение непрерывного потока и 4) «Вытягивание» потока. Тем не менее, пятый шаг к достижению совершенства является наиболее важным среди них всех.

Это формирует мышление Бережливого производства (Lean thinking) и постоянное совершенствование процесса, частью организационной культуры. Каждый сотрудник должен стремиться к совершенству, предоставляя продукцию в соответствии с потребностями клиента. Компания должна стать обучающейся организацией и всегда находить способы становиться немного лучше каждый день.

Разумно и планомерно используя принципы Бережливого производства, только так, реально достичь высоких результатов!

Принципы Бережливого производства – основные инструменты

Бережливое производство (Lean) не может быть разовым мероприятием, данная методология построена на непрерывном улучшении. Для этого используется очень много инструментов. Вот некоторые из них:

  • Метод 5S
  • Устранение Потерь (Муда).
  • Время такта.
  • Канбан
  • Защита от Ошибок
  • Быстрая переналадка (Single-Minute Exchange of Dies (SMED).
  • Андон

Принципы Бережливого производства – результаты применения

Пять принципов Lean обеспечивают основу для создания эффективной и действенной организации. Бережливое производство (Lean) позволяет менеджерам обнаруживать недостатки в их организации и повышать ценность для клиентов.

Принципы Бережливого производства поощряют создание лучшего потока в рабочих процессах и развитие культуры постоянного улучшения.

Придерживаясь всех 5-ти принципов, организация может оставаться конкурентоспособной, увеличивая ценность, предоставляемую клиентам, снижая затраты на ведение бизнеса и повышая их прибыльность.

по материалам сайта DoLean Делаем производство бережливым.

Источник: https://zen.yandex.ru/media/id/5cdb9f442235d200b2d06201/5ce18bb8ba8e4d00b2410bb4

Бережливое производство: 10 главных инструментов

Система бережливого производства

Бережливое производство – это система управления предприятием, которая помогает избавиться от потерь и повысить эффективность бизнеса. В статье объясним суть системы и расскажем о ключевых принципах.

Внутренние ресурсы предприятия неисчерпаемы, говорят методичные японцы. Рассмотрим, какие идеи изобретенной ими концепции бережливого производства можно взять на вооружение для повышения эффективности бизнеса (см. также, как считать и анализировать производительность труда).

Бережливое производство — это.

Если говорить кратко, то это культура производства, а не набор инструментов и методов совершенствования и повышения эффективности работы. Система основана на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь. 

Внедрение концепции lean production подразумевает, что все работники предприятия знакомы с основами этой теории, принимают ее и готовы строить свою деятельность в соответствии с ней.

Как появилась система

Концепция зародилась в Японии после Второй мировой войны, когда требовались масштабные усилия по восстановлению промышленности, инфраструктуры, страны в целом, а ресурсы были крайне ограничены. В таких условиях основатель концепции — Тайити Оно внедрял свою систему управления на заводах компании Toyota.

Позднее американские исследователи преобразовали Toyota production system (TPS) в систему Lean manufacturing, которая включает не только наработки концерна Toyota, но и передовой опыт компаний «Форд», трудов Ф. Тейлора и Э. Деминга.

Четыре шага к бережному производству. Практика внедрения.

Скачать методику оценки результатов

Философия концепции

В основе концепции лежит оценка ценности конечного продукта для потребителя. Поэтому все процессы, происходящие на предприятии, рассматривают с точки зрения создания дополнительной ценности. Цель — минимизировать процессы и операции в производстве, которые не добавляют ценности продукту, чтобы устранить потери.

https://www.youtube.com/watch?v=8n1rf87FshY

Выделяют 8 видов основных потерь:

  1. Перепроизводство, захламление склада готовой продукции.
  2. Ожидание. При отсутствии налаженного производственного процесса возникают простои, это добавляет стоимости продукту.
  3. Ненужная транспортировка. Чем меньше перемещений материальных ценностей в пространстве, тем ниже расходы.
  4. Лишние этапы обработки, не добавляющие существенной ценности.
  5. Лишние запасы сырья и материалов.
  6. Брак и дефекты. Существенная потеря, которая отражается на расходах и имидже предприятия.
  7. Нереализованный потенциал сотрудников. Доверие и внимание к людям – ключевой элемент системы.
  8. Перегрузка и простои вследствие недостаточного планирования.

Независимо от позиции предприятия на рынке и его финансовых показателей, оно должно постоянно совершенствовать свои процессы. Организация системы бережливого производства не одномоментная акция по принципу «настроил и все работает», а непрерывный процесс, который длится годами.

Бережливое производство: как внедрить с наименьшими потерями

Принципы бережливого производства

Со временем появились методы бережливого управления производством. Всего их более тридцати, но в статье рассмотрим основные — для наиболее широкого спектра предприятий:

Принципы работы – перед глазами Оформите плакат и повесьте в каждом цехе. Таким образом, правила компании рабочие видят ежедневно. Если же кто-то забудет о них, начальник или мастер тут же напомнит.
Показать работнику, что такое брак Если показать сотруднику, как делать правильно и как делать не надо, то можно сократить количество брака.

Поддержание чистоты на рабочем месте Ненужные предметы на рабочем месте отвлекают, что приводит к досадным ошибкам.

План и факт – каждый день перед глазами Если сотрудники видят, сколько осталось продать или сделать для выполнения плана, то они поднажмут.

Рационализаторство — неотъемлемая часть производственного процесса Предлагать идеи обязан каждый сотрудник.

Примеры использования концепции бережливого производства в России

Группа ГАЗ более 15 лет внедряла систему lean и получила такие результаты:

  • снижение объема незавершенного производства на 30%;
  • увеличение производительности труда на 20–25% каждый год;
  • сокращение времени на переналадку оборудования до 100%;
  • уменьшение производственного цикла на 30%.

В РУСАЛЕ с 2013 года начали подключать к системе бережливого производства поставщиков, в первую очередь, транспортные компании, т.к. затраты на логистику составляют большую часть в себестоимости продукции. Такой подход дал экономию в 15% на затраты в течение пяти лет.

Комплексное применение методов бережливого производства в объединении КАМАЗ позволило получить значимый экономический эффект:

  • снижение такта в 1,5 раза,
  • высвобождение 11 тыс. штук крупногабаритной тары,
  • сокращение запасов на 73 млн. руб.,
  • сокращения производственных площадей на 30%.

Путь к успеху у перечисленных компаний занял от 7 до 15 лет. Совет для начавших внедрение системы  — не бросайте начатое при отсутствии результатов в ближайшие месяцы и годы.

Технологии бережливого производства

1. Картирование потока создания ценности (Value Stream Mapping)

Картирование — графическое изображение бизнес-процессов предприятия и дальнейшая их оптимизация (см. пошаговый алгоритм по оптимизации бизнес-процессов). Процесс подразумевает создание наглядной и понятной карты формирования ценности для клиента – продукта или услуги. В результате вы выявите узкие места на производстве и определите путь к улучшению ситуации.

2. Вытягивающее поточное производство (pull production)

Смысл в том, что каждый предыдущий этап производит только то, что заказывает у него последующий. Поскольку последним в цепочке этапов стоит потребитель, механизм «вытягивания» означает максимальную клиентоориентированность.

Конечная ценль — «поток в одно изделие», где товар на каждом этапе производится под заказ, то есть нет ни запасов сырья, ни незавершенного производства, ни запасов готовой продукции на складе.

Такой механизм, скорее, утопия, но постоянное внимание к управлению запасами и сведение их к минимуму – это действенный инструмент снижения затрат.

3. Система КАНБАН (CANBAN)

CANBAN в переводе с японского – карточка.

Суть метода в том, что подразделение – «заказчик» формирует для подразделения – «поставщика» карточку производственного заказа и «поставщик» снабжает «заказчика» точно тем объемом сырья, комплектующих или готовой продукции, которое было заказано.

CANBAN может действовать не только внутри одного предприятия, но и между несколькими предприятиями внутри холдинга или даже с поставщиками. Таким образом, промежуточные склады и склады готовой продукции уменьшаются вплоть до нуля.

Но применение инструмента CANBAN подразумевает высшую степень согласованности между звеньями цепи поставок. Еще одним весомым плюсом системы является своевременное выявление брака, которое при массовых поставках порой скрыто. Поэтому целью CANBAN является не только «ноль запасов», но и «ноль дефектов».

4. Кайдзен (KAIZEN)

Слияние двух иероглифов «кай» и «дзен» («изменения» и «хорошо») – это философия непрерывного совершенствования бизнес-процессов в общем и каждого отдельного процесса в частности.

Инструмент хорош тем, что показывает общую методику работы над процессами и может применяться в любой сфере, даже вне работы.

Идея кайдзен состоит в том, что каждый работник, от оператора до руководителя компании, несет определенную ценность и стремится улучшить ту часть процесса, за которую он несет ответственность. 

5. 5S

Система 5S – один из методов бережливого производства. Система описывает продуктивную организацию рабочего места и укрепления рабочей дисциплины.

6. Just in time (точно в срок)

Инструмент бережливого производства предполагает изготовление и поставку сырья, деталей и комплектующих не ранее и не позднее момента возникновения потребности в этих материальных ценностях. Он связан с описанным выше «Вытягивающим производством» и помогает снизить остатки сырья на складах, расходы на хранение и перемещение, повысить денежный поток. 

7. Быстраяпереналадка (SMED — Single Minute Exchange of Die)

Метод призван сократить время простоя оборудования во время переналадки с помощью преобразования внутренних операций во внешние. Внутренние операции – это те, которые производятся во время остановки оборудования, внешние – те, которые совершаются, пока оборудование еще работает или уже работает.

8. Система общего обслуживания оборудования (Total Productive Maintenance)

Система предполагает, что в обслуживании оборудования участвует весь персонал, а не только технические сотрудники. В основе лежит как выбор наиболее высококачественного и модернизированного оборудования для предприятия, так и обеспечение его максимальной производительности,  продление срока службы с помощью графиков профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки.

9. Поиск бутылочного горлышка

Или, по-другому, поиск слабого звена. Инструмент основан на том, что в производстве всегда есть узкое место, которое надо найти и расширить. Поиском слабого звена нужно заниматься периодично, в этом залог совершенствования.

10. Gemba. «Место сражения»

Этот инструмент призван постоянно напоминать, что главное действие («сражение») происходит не в головном офисе, а в цехах.

Это запланированный (регулярный) или незапланированный (например, из-за проблемы) выход руководителей на производство, который позволяет увеличить вовлеченность руководства в процесс, получить информацию «из первых рук», сократить расстояние между работниками и руководителями.

Получить бесплатный доступ

Источник: https://www.fd.ru/articles/159087-berejlivoe-proizvodstvo-osnovnye-printsipy

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.